Hydraulika siłowa

Fluiconnecto jest kompleksowym dostawcą elementów hydrauliki zarówno do zastosowań mobilnych (np.: sprzęt budowlany, maszyny rolnicze) jak i przemysłowych (prasy, wtryskarki tworzyw sztucznych). Oferujemy wyłącznie sprawdzone rozwiązania renomowanych producentów z Polski i z za granicy.

Nasi dostawcy:

Bosch Rehroth, Casappa, Vickers, Eckerle, Kawasaki, Voith, Denison, Caproni, Poclain Hydraulics, Marzocchi Pompe, Sunfab, Galtech, Oil Control, Oleodynamica Marchesini, Argo Hytos, Atos, Fluid Press, Dupliomatic, Danfoss, Hydac, Walvoil, M+S, Binotto, Penta, Hyva, Epoll, Emmegi, KTR, Olaer, Wika, Mahle, Piusi, Norma, Hydra Force, Comatrol, Camozzi, Sofima i inni.

Oferta hydrauliki siłowej obejmuje m.in.: 

  • Pompy hydrauliczne
  • Silniki hydrauliczne
  • Agregaty / zasilacze hydrauliczne (Power pack)
  • Siłowniki
  • Zamki hydrauliczne
  • Zawory i elektrozawory
  • Rozdzielacze
  • Filtry
  • Zbiorniki hydrauliczne
  • Chłodnice
  • Hydroakumulatory
  • Bloki przyłączeniowe
  • Technika pomiarowa
  • i inne
     

PODSTAWY WIEDZY O HYDRAULICE SIŁOWEJ

 

schemat układu hydraulicznego hydrauliki siłowej

 

schemat układu hydrauliki siłowej

 

Napęd hydrauliczny wykorzystuje energię ciśnienia strugi, która w odbiorniku (silniku hydraulicznym lub siłowniku) zostaje zamieniona na energię mechaniczną. Na początku jednak energia musi zostać wytworzona w silniku elektrycznym lub spalinowym lub napędzie ręcznym i zostać przekazana do pierwszego elementu układu: generatora ciśnienia.

W skład napędu hydraulicznego wchodzą:

  • generator strumienia cieczy (pompa) – zamieniają energię mechaniczną na energię hydrauliczną
  • przewody hydrauliczne elastyczne lub sztywne (połącznie rurowe) – przekazują energię ciśnienia w postaci płynu roboczego do elementów sterujących i odbiorników,
  • odbiornik (silnik, siłownik) – zamienia energię hydrauliczną na mechaniczną
  • zawory sterujące – które reagują na sygnały wewnętrzne z układu lub zewnętrzne (od operatora maszyny) aby sterować pracą układu
  • zbiornik - w którym magazynuje się ciecz roboczą,
  • osprzęt dodatkowy -  filtry, podgrzewacz lub chłodnica,
  • czynnik roboczy (medium) – np. olej hydrauliczny
     

Najważniejsze zalety układów hydrauliki siłowej:

  • Możliwość uzyskania bardzo dużych sił / momentów obrotowych, przy małych wymiarach urządzeń
  • Możliwość użycia małych sił do sterowania pracą ciężkich maszyn
  • Uruchomienie ze stanu spoczynku może nastąpić pod pełnym obciążeniem,
  • Dużą gęstość przenoszonej mocy (do 4 ÷ 6 kW/kg),
  • Łatwe zabezpieczenie przed przeciążeniem,
  • Możliwość zdalnego sterowania
  • Możliwość uzyskania bezstopniowej zmiany prędkości ruchu jak i sił i momentów,
  • Bardzo małą bezwładność układu (porównywalnej wielkości silnik elektryczny charakteryzuje się ok. 72 krotnie większym momentem bezwładności),
  • Samo smarowność. Wydatnie przedłuża czas eksploatacji tych napędów,
  • Łatwość automatyzacji,
  • Łatwość bezpośredniej i ciągłej kontroli obciążenia.

Układy hydrauliczne posiadają także wady:

  • Są podatne na zanieczyszczenia, co może doprowadzić do uszkodzeń lub szybszego zużycia się elementów układu.
  • Parametry pracy układu nieznaczenie się zmieniają pod wpływem zmiany lepkości cieczy roboczej wywołanej zmianą temperatury.
  • Hałas spowodowany pracą elementów układu, wzrastający wraz ze wzrostem ciśnienia.
  • Możliwość wystąpienia wycieków cieczy roboczej (olejów) pod wpływem zużycia elementów lub uszkodzenia, co jest obciążające dla środowiska i trudne w usuwaniu. Utylizacja zużytych olejów wymienianych cyklicznie w układach hydrauliki siłowej jest także uciążliwa.
  • Niebezpieczeństwo dostawania się powietrza do obiegu, co wywołuje ruchy drgające i anomalię w funkcjonowaniu, szumy i niszczenie korodujące wewnętrznych części omywanych przepływającą cieczą z rozpuszczonym w niej powietrzem; obecnie stosuje się we wszelkich elementach hydraulicznych oraz przewodach zawory odpowietrzające do okresowego systematycznego odpowietrzania układu hydraulicznego.
  • Konieczność bardzo dokładnego wykonania części urządzeń zasilających, sterujących i regulujących.
  • Konieczność dokonywania zabiegów konserwacyjnych i remontowych przez wysoko kwalifikowaną obsługę.

W ogólnym bilansie zalety napędów i sterowań hydraulicznych znacznie przewyższają ich wady, dlatego coraz częściej znajdują one zastosowanie w przemyśle. W chwili obecnej nie ma takiego rodzaju przemysłu, czy też dziedziny gospodarki narodowej, gdzie nie byłyby stosowane napędy i sterowania hydrauliczne. Są one stosowane w budowie maszyn technologii mechanicznych, lotnictwie, okrętownictwie, motoryzacji, kolejnictwie, maszynach budowlanych i drogowych, hutnictwie, górnictwie, wiertnictwie, rolnictwie, łączności, gospodarce komunalnej, budownictwie lądowym i wodnym, sprzęcie uzbrojenia, pojazdach i rakietach kosmicznych.


Przykłady zastosowania układów hydraulicznych w różnych branżach:

Hydraulika przemysłowa

Maszyny do przetwórstwa tworzyw sztucznych
Prasy
Przemysł ciężki (huty, walcownie)
Obrabiarki

Hydraulika siłowa w inżynierii lądowej, wodnej oraz budowie elektrowni (Śluzy i jazy / zasuwy)Napędy mostów
Maszyny górnicze
Turbiny
Elektrownie atomowe
Hydraulika siłowa w maszynach budowlanychHydraulika siłowa w maszynach budowlanych    Koparki i dźwigi
Maszyny rolnicze i budowlane
Przemysł motoryzacyjny (Automotive)
Hydraulika siłowa w technice specjalnejŁożyska teleskopowe, sterowania anten, boje pomiarowe
Mechanizmy podwozia i napędy sterów samolotowych
Maszyny specjalne
Hydraulika siłowa w przemyśle morskim (marine)Przestawianie sterów
Żurawie okrętowe
Bramy dziobowe
Zasuwy grodziowe

 

Czynniki robocze

Najczęściej stosowanym czynnikiem roboczym, stosowanym w układach hydraulicznych, są oleje mineralne, choć coraz częściej wypierane są prze oleje syntetyczne. Oleje hydrauliczne spełnią wymagania stawiane czynnikom roboczym, tj. dobre właściwości smarne, dopuszczalne zmiany lepkości w zakresie temperatury roboczej, antykorozyjność, stosunkowo powolne starzenie się, odporność na pienienie.

Obsługa techniczna układów hydraulicznych

Obsługa techniczna układów hydraulicznych polega na wykonywaniu następujących czynności:

1. Uzupełnianiu cieczy roboczej (dodawać taką samą ciecz roboczą, jaką układ jest napełniony).
2. Wymiany cieczy roboczej (wymienić należy ciecz z całego układu hydraulicznego, przepłukać zbiornik, wlewanie cieczy roboczej powinno odbywać się poprzez filtr dokładniejszy niż filtry stosowane w układzie).
3. Oczyszczania filtrów (kontrolować stan wskaźników zanieczyszczenia filtrów, wymieniać wkłady filtrów na nowe).
4. Kontroli stanu wyregulowania zaworów ograniczających ciśnienie i redukujących ciśnienie.
5. Usuwaniu przecieków w instalacji (wymiana uszczelnień).
6. Zachowaniu czystości układu.
7. Obsłudze technicznej zbiorników ciśnieniowych (akumulatorów).
8. Wymianie części ulegających zużyciu.

Najczęściej popełniane błędy przy uruchamianiu układów hydraulicznych:

1. Zaniedbanie sprawdzenia czystości zbiornika cieczy roboczej,
2. Zapełnienie zbiornika niefiltrowaną cieczą roboczą,
3. Niesprawdzenie poprawności wykonania połączeń rurowych,
4. Zaniedbanie odpowietrzenia elementów układu,
5. Nastawienie zaworów ograniczających ciśnienie ze zbyt małym nadmiarem ponad ciśnienie robocze,
6. Nastawienie regulatorów ciśnienia pomp hydraulicznych na wartość wyższą lub równą wartości, na którą nastawiono zawór ograniczający ciśnienie,
7. Niedotrzymanie wymaganego czasu przepłukiwania układu z serwozaworami,
8. Niezareagowanie na emitowanie przez pompę nadmiernego hałasu (kawitacja, nieszczelności przewodu ssawnego, nadmiar powietrza w cieczy roboczej),
9. Nadmierne poprzeczne obciążenie tłoczysk siłowników,
10. Uszkodzenie uszczelnień siłowników,
11. Nieprecyzyjne zamocowanie wyłączników krańcowych,
12. Brak napełnienia pomp i silników hydraulicznych cieczą roboczą przed uruchomieniem.

Zasady bezpieczeństwa podczas użytkowania układów hydraulicznych i elektrohydraulicznych

W układach hydraulicznych wykorzystywana jest ciecz robocza sprężona do wysokich ciśnień (z reguły kilkadziesiąt bar, ale możliwe są ciśnienia ponad 1000 bar). W związku z tym wymagana jest szczególna uwaga podczas ich eksploatacji, napraw i obsługi. Dlatego należy przestrzegać następujących zasad:

  • kontrolować stan przewodów wysokociśnieniowych, połączeń rozłącznych przewodów, ogólny stan układu,
  • czynności obsługi, demontażu, montażu wykonywać tylko wtedy, gdy ciśnienie cieczy roboczej jest zredukowane do minimum,
  • podczas wykonywania czynności regulacyjnych zachować ostrożność, gdyż czynności te wykonywane są gdy ciecz robocza jest sprężona (ciśnienie cieczy roboczej zredukowane),
  • wszystkie przewody wykazujące cechy uszkodzenia należy natychmiast wymienić na nowe,
  • wszelkie czynności obsługiwania urządzeń hydraulicznych należy przeprowadzać zgodnie z zaleceniami producenta,
  • akumulatory hydrauliczne stanowią szczególne źródło zagrożenia (wybuchem), 
  • elektryczne urządzenia sterujące w układach elektrohydraulicznych z reguły zasilane są prądem stałym o napięciu 24V (12V) – a więc prądem bezpiecznym. Jednak w przypadkach korzystania w układach sterowania z zasilania o napięciu np. 230 V (110 V) AC należy stosować wszystkie zasady obowiązujące przy obsłudze urządzeń elektrycznych.
     

Hydraulika siłowa i jej komponenty oferujemy na terenie całej Polski, a w szczególności w: Katowice, Śląsk, Tychy, Gliwice, Sosnowiec, Mysłowice, Rybnik, Jaworzno, Dąbrowa Górnicza, Zabrze, Chorzów, Mikołów, Częstochowa, Górny Śląsk, Kraków, Wrocław, Dolny Śląsk, Poznań, Tarnowo Podgórne, Lublin, Ożarów, Warszawa, Gdańsk, Gdynia, Sopot, Trójmiasto, Łódź.